Si el dentista usa la fresa dental es porque se necesita hacer un implante, una corona o un puente. La elaboración de un implante dental en el laboratorio es muy dispendiosa porque debe ajustarse perfectamente al paciente. Los fosfatos se utilizan como aglutinantes en el revestimiento dental para que los implantes adquieran la forma requerida.
Aglutinante: En base al molde que el dentista hace de la dentadura se fabrica un modelo dental en yeso. El implante dental se hace primero en cera y luego se elabora con aleaciones como oro, platino o titanio. Para poder fabricar el molde necesario para hacer la aleación, se introduce el modelo de cera en una masa compuesta de harina de cuarzo, cristobalita, óxido de magnesio, sol de sílicio y un aglutinante a base de fosfatos. Dicho aglutinante reacciona con el óxido de magnesio y se endurece. Posteriormente se quema la masa a una temperatura de 800° a 1000° centígrados. La cera se derrite creando así un espacio en el que se vierte la aleación.
Budeheim es uno de los productores líderes en el campo de producción de aglutinantes para masas de implantes. FABUDENT, un polvo fino de gran calidad, es un aglutinante idóneo porque garantiza el endurecimiento rápido y la estabilidad óptima de la forma sin ser necesario exponerlo a calor adicional. Al fin y al cabo, el implante tiene que ajustarse tan bien al paciente como el original.
En Odontología existen tres tipos de revestimientos.
Los revestimientos aglutinados por yeso, tradicionalmente utilizados para el colado de oro (Au) de baja fusión, prácticamente en desaparición en el mercado. Los revestimientos aglutinados por silicato de etila, perdiendo popularidad, utilizados para el colado de aleaciones no preciosas para prótesis parcial removible. Ellos presentan poca precisión, poca resistencia y los procedimientos involucrados son complejos. El tercer tipo de revestimiento es aglutinado por fosfato y satisface los requisitos de cualquier tipo de colado, siendo aleación preciosa o no preciosa, para prótesis metalocerámica, inlay, onlay, overlay, corona, puente o prótesis parcial removible.
Detallados a seguir, los revestimientos fosfatados son los más populares, debido a la calidad de superficie que resulta en los colados, a la ausencia de contaminación de las aleaciones, y a la tolerancia a altas temperaturas, necesarias a los colados de metales no preciosos. Los revestimientos fosfatados son divididos en dos categorías: tipo I para inlay, onlay, overlay, coronas y puentes, y tipo II para PPR.
Composición
Los revestimientos fosfatados son compuestos de una carga refractaria (polvo) y de un aglutinante (líquido). Durante la mezcla de los dos componentes, es importante poner primero el líquido en el fondo de la cubeta, y a seguir poner el polvo arriba del líquido. Esto evita la incorporación de microburbujas al polvo y torna la mezcla más homogénea.
Carga refractaria (polvo)
La carga refractaria es compuesta por das formas cristalinas de la silica: el quartzo y la cristobalita. El quartzo es encontrado abundantemente en la naturaleza; la cristobalita es producida artificialmente por la calcinación del quartzo a 1600°C. Aditivos, tales como colorantes y óxidos refractarios, están igualmente presentes en los revestimientos. Prácticamente todos los revestimientos fosfatados presentan la misma composición; la granulación y la calidad de la materia prima pueden diferir de un producto para otro.
Aglutinante (líquido)
El aglutinante puede ser compuesto de óxido de magnesio, de di-hidrógeno fosfato de amonio, fosfato de monoamônia y silica coloidal. Debido a la presencia de fosfato en el líquido, estos revestimientos son llamados de revestimientos fosfatados. En el caso de los revestimientos antiguos, llamados de binder o a alcohol, el aglutinador es alcohol, silicato de etila y ácido.
Propiedades
La calidad de un revestimiento es determinada por las siguientes propiedades:
capacidad de reproducción de pequeños detalles, superficie lisa, expansión ajustable, tiempo suficiente para la manipulación, arenado fácil, suficientemente poroso para evacuar los gases, ser un material refractario no inflamable.
Los datos fornecidos por los fabricantes son los siguientes:
Tiempo de elaboración
Determina el tiempo disponible para la mezcla líquido/polvo, y el revestido del anillo, o del molde en caso de duplicación. Varía en función de la temperatura ambiente. El calor acelera el fraguado del revestimiento. Por eso, en el verano, es recomendable conservar el polvo y el líquido dentro de un armario refrigerado o un refrigerador, entre 10°C y 12°C, sin congelar el líquido, para evitar su cristalización.
Una cubeta lavada con agua caliente también acelera el fraguado del revestimiento.
Una nueva generación de revestimientos fosfatados permite un tiempo de
elaboración mayor, de hasta 5 minutos, especialmente desarrollada para países tropicales, con temperaturas ambientes elevadas.
Tiempo de fraguado
El tiempo de fraguado inicial, medido a través del sistema de la aguja de Vicat, corresponde al tiempo necesario para que el revestimiento sea totalmente endurecido. Este tiempo mínimo de espera después del revestido del anillo corresponde a la reacción exotérmica, liberación de calor hasta 85°C. Los revestimientos tradicionales, o sea, lentos, son puestos en el horno después de la reacción exotérmica, aproximadamente 45 minutos después del inicio de la espatulación. Los revestimientos llamados heat shock, choque térmico, son puestos en el horno durante la reacción exotérmica, generalmente entre 20 y 30 minutos después del inicio de la espatulación.
Proporción líquido/polvo
Las indicaciones del fabricante sobre la proporción líquido/polvo deben ser rigurosamente respetadas. Es muy común encontrar Técnicos que no meden el líquido, alegando "poseer experiencia". Están equivocados, el ojo humano no es tan preciso! Es indispensable medir la cantidad exacta de líquido necesaria en la mezcla, para obtener resultados constantes.
Resistencia a la presión
La presión ejercida sobre el revestimiento para medir su resistencia es expresa en mega pascal (MPa). 1MPa = 1N/mm2, lo que significa que 1MPa corresponde a una fuerza representada por un peso de aproximadamente 100g (1N) ejercida sobre una superficie de 1mm2. Los revestimientos tipo I, para inlays, coronas y puentes, o sea, prótesis fija en general, tienen una resistencia a la presión de aproximadamente 5 a 10MPa.
Los revestimientos del tipo II, para PPR, presentan resistencia a la presión de hasta 15 a 20MPa, indispensable para los modelos duplicados.
Generalmente, los revestimientos más viscosos durante la elaboración son más resistentes que los muy líquidos. También cuando la concentración de líquido propio es importante, en detrimento del agua destilada, los revestimientos presentan mayor dureza. Un revestimiento altamente resistente a la presión presenta la gran ventaja de ser compacto, fino y preciso, pero no facilita el arenado.
Precalentamiento
Un precalentamiento convencional, o sea, lento, requiere una estabilización de 30 minutos a aproximadamente 270°C, para permitir la expansión de la cristobalita. Una otra estabilización de 30 minutos a aproximadamente 570°C es necesaria para la expansión del quartzo. En un precalentamiento rápido, la temperatura del horno corresponde a la temperatura final. En ese caso, la expansión de la cristobalita y del quartzo es simultánea. La apertura del horno durante la eliminación de la cera es peligrosa, pues los gases pueden se incendiar en la presencia de oxígeno. El tipo de aleación utilizada determina la temperatura final de precalentamiento del anillo.
Para contener el revestimiento y formar el anillo, pueden ser usados anillos metálicos revestidos internamente por fibra cerámica, anillos de goma promoviendo una expansión libre, o anillos preformados de plástico para las PPRs.
El tamaño de los anillos determina el tiempo necesario de estabilización final del horno. Este tiempo aumenta en función del tamaño del anillo, permitiendo a la temperatura ambiente del horno atingir el centro del anillo.
La cantidad de anillos presentes en el horno también es determinante para el tiempo de estabilización final. Así, cuando mas anillos presentes en el horno, por mas tiempo debe ser mantenida la temperatura final.
Expansión
Los revestimientos utilizados para el colado de prótesis odontológica son llamados de revestimientos compensadores. Esto es porque tienen la facultad de expandir y así compensar la retracción del metal durante su cristalización. Un metal no precioso presenta mayor retracción que un metal precioso. Existen dos tipos de expansión, la expansión de fraguado y la expansión térmica. El control de esas expansiones es importante para conseguir un ajuste apropiado de las coronas sobre los preparos, o de las contra-fresas sobre las fresas, por ejemplo.
Expansión de fraguado
La expansión de fraguado representa la expansión del revestimiento durante su endurecimiento. Ella es medida con un extensómetro, instrumento usado para medir pequeños movimientos de extensión de un cuerpo sometido a deformación.
La expansión de fraguado, generalmente alrededor de 1,2% hasta 1,4%, puede variar mucho de un revestimiento para otro, además de todos los factores influyentes detallados a seguir.
Temperatura ambiente
La temperatura ambiente en el momento de la manipulación influencía en la expansión de fraguado del revestimiento. Cuanto más alta es la temperatura ambiente, más expansión resultará en el revestimiento.
Temperatura de los materiales
La temperatura del líquido y del polvo influye sobre la expansión. Ellos deberían ser siempre conservados en un armario refrigerado o refrigerador, entre 10°C y 12°C, sin congelar, para obtener resultados constantes. Una cubeta lavada con agua caliente también modifica la expansión de fraguado del revestimiento.
Cantidad de líquido en la mezcla
Si las indicaciones del fabricante sobre las proporciones líquido/polvo no son respetadas, el resultado no corresponderá a las especificaciones del producto. Es importante seguir las instrucciones para obtener resultados constantes.
Porcentaje de líquido propio y de agua destilada
La manera más significante de controlar la expansión de fraguado es a través del porcentaje de agua destilada contenida en el líquido. Un líquido puro mezclado al polvo resulta en una expansión de fraguado máxima. A la medida que el líquido es
diluido con agua destilada, la expansión de fraguado del revestimiento diminuye. El empleo continuo del mismo revestimiento permite resultados precisos. Para trabajos en oro (Au), el porcentaje de líquido propio del revestimiento se encuentra diluido a 50% con agua destilada, para compensar la pequeña retracción del oro (Au).
Trabajos fijos extensos en metales no preciosos se encuentran complejos, debido a la expansión de fraguado importante. El ajuste de cada elemento individual puede ser satisfactorio, pero la prótesis fija en su posición en el arco puede presentar distorsiones.
Para evitar este problema se puede trabajar con expansiones de fraguado localizadas, o sea, distinta expansión para el interior de las coronas y para el relleno del anillo.
Tiempo y velocidad de pre espatulación con la mano
El tiempo y la velocidad de pre espatulación con la mano influye sobre la expansión de fraguado del revestimiento. Él debe siempre ser lo mismo, aproximadamente 15 segundos, para se obtener resultados constantes y poder tener un control exacto de la expansión de fraguado.
Intensidad y tiempo de espatulación al vacío
Para una mezcla homogénea del revestimiento, el tiempo de espatulación al vacío debe ser de, por lo menos, un minuto y la rotación del mezclador al vacío, generalmente, de 360min-1. La intensidad y el tiempo de espatulación son determinantes para el resultado final.
Expansión térmica
La expansión térmica del revestimiento es controlada por la velocidad de subida de las temperaturas del horno y las estabilizaciones, con sus respectivos tiempos. De manera general, ella no puede y no debe ser modificada. La expansión
térmica corresponde a la expansión de la cristobalita y del quartzo a temperaturas definidas. La programación del horno debe respetar rigurosamente las indicaciones de los fabricantes.
Expansión de la cristobalita
La cristobalita, a la temperatura ambiente, se presenta en su forma cristalina tetragonal; arriba de 270°C, ella sufre una expansión y pasa para una forma cúbica. Para completar esta expansión, es requerida una estabilización de 30 minutos a esta temperatura.
Expansión del quartzo
El quartzo, a la temperatura ambiente, se presenta en su forma cristalina hexagonal, llamada de fase alfa. Arriba de 570°C, él sufre una expansión y pasa para una forma trigonal, llamada de fase beta. Para completar esta expansión, es requerida una estabilización de 30 minutos a esta temperatura.
En un precalentamiento rápido, la expansión de la cristobalita y del quartzo es simultánea, y ocurre a la temperatura de introducción en el horno , o sea, a la temperatura final. Dependiendo del revestimiento, la expansión térmica, de aproximadamente 0,6% a 300°C, puede llegar hasta aproximadamente 1,4% arriba de 600°C.
Expansión total
La suma de las dos expansiones, expansión de fraguado y expansión térmica, resulta en la expansión total del revestimiento. El proceso total de expansión es finalizado alrededor de 600°C. La expansión total, de aproximadamente 2,5%, puede llegar hasta 3%, utilizándose silica coloidal en el aglutinante.
El control de la expansión de fraguado es difícil y poco regular, debido a la cantidad de factores involucrados. Para obtener resultados constantes, es importante respetar siempre un protocolo de trabajo similar. La expansión térmica es la más controlable, simplemente por las temperaturas de horno.
Los revestimientos de última generación tienen tendencia a equilibrar la importancia entre la expansión de fraguado y la expansión térmica, para facilitar el control de la expansión total del revestimiento.
Silicosis
Hace parte de un grupo de enfermedades llamado pneumoconiosia, que se origina del acumulo de polvo en los pulmones acompañado de reacción tejidual a su presencia. La silicosis es una enfermedad pulmonar causada por la inhalación de polvo con sílica libre y su consecuente reacción tejidual de carácter fibrogénico.
Cuando inhalamos partículas de silica, estas se alojan en las superficies húmedas en el interior de nuestro aparato respiratorio. Algunas de esas partículas pueden llegar al interior de nuestro pulmón y se alojar en nuestros bronquios. Nuestro organismo, al percibir un cuerpo extraño, formará una fibrosis a su rededor, intentando eliminarlo.
Como la sílica es una piedrita de quartzo, nuestro organismo no tiene capacidad de eliminarla y, consecuentemente, la formación de fibrosis es inútil. La inhalación continua disminuye la plasticidad de nuestro pulmón y también la capacidad de nuestros bronquios renovaren el oxígeno de nuestra sangre. Si no es interrumpida la exposición a la silica, empieza una consecuente enfermedad ocupacional grave, la silicosis, conocida mundialmente como una enfermedad típica de mineros.
El Técnico en Prótesis Dentaria debe protegerse usando una aspiración, o una máscara filtrante contra polvos y evitar, de toda forma, la inhalación del polvo de revestimiento seco.
